高帅，天纺标检测认证股份有限公司标准创新中心研发专员，今年全国总工会第二届班组长大赛纺织赛道第一名。从实验室一线到全国赛场，他围绕检测一线痛点推动多项纺织智能化提升创新，把实践经验沉淀为标准成果。
在天纺标检测认证股份有限公司实验室里，高帅站在一台鞋类减震试验机前，反复核对气动托举装置的行程参数。“差一毫米，不同样品的测试结果就可能不一样。”说着，他脚踏控制气动行程，另一只手轻触释放键，重锤稳稳起落，频率保持恒定。就在不久前，他刚刚拿下全国总工会第二届班组长大赛纺织赛项第一名。消息传回公司，同事们并不意外——“他平时就是那个把‘差不多’改成‘差一点都不行’的人。”
这个看似不起眼的“外挂”装置，正是高帅和班组同事从一线痛点里“抠”出来的创新成果。加入公司以来，他在实验室一线扎根十余年，先后在纤维含量组、特种检测组做检测工作。长年泡在试验台前，让他养成了“遇到问题就想弄明白”的习惯。
鞋类减震实验过去是实验室里的“体力活”。原有实验流程中，检测人员需手动托举约8.5千克的重锤，每2到3秒完成一次托举，单次实验需连续操作近10次。“一天下来胳膊发酸，重锤万一脱手，还有伤人风险；人工操作频率不稳定，也可能影响数据准确性。”高帅说。在推进实验室智能化微型项目改造时，他把解决高频重复劳动痛点作为攻关重点。
改造之路并不顺利。起初，团队尝试电动驱动方案，甚至考虑直接改动机器内部结构。可这台设备是进口精密仪器，直接改动不仅可能影响原始数据，而且改造失败还可能导致整机瘫痪。方案不断推倒重来，高帅和同事最终确立“外挂式附加机构”的设计原则，并调整了数十遍机械结构。“初版设计太繁杂，拆装费时，后来一点点简化，才找到最适配的气动结构。”高帅回忆。新装置利用气动系统替代人工完成重锤托举，实验员只需脚踏控制气动行程，另一只手负责触发释放。后期发现行程无法满足不同实验样品要求，他们又更换阻尼器型号，使托举机构适应多种实验需求。这一改造实现了“机器代人”的体力替代，降低了劳动强度，消除了安全隐患，也通过标准化托举频率提升了实验结果的准确性与重现性。
“创新不是坐在办公室里想出来的，得从现场来、到现场去。”高帅说。在特种检测组组建初期，面对鞋类、箱包、一次性卫生用品等陌生检测项目，他上班拎着一袋子标准样品研习，下班再拎回家继续学，本子上记满心得笔记。仅用3个月，他就基本摸清鞋类、箱包等产品检测逻辑，帮助公司完成新项目扩项。更让同事佩服的是，他把复杂检测原理拆成“为什么这么做”“每一步关键是什么”，用通俗易懂的方式教给身边实验员。“自己会干不够，得让大家明白理儿，大家一起干才有效率。”高帅说。
载誉归来，高帅又回到了试验台前。他将从赛场汲取的精益管理理念与AI辅助技术，转化为班组人人能上手的新方法，持续赋能一线检测攻关。“赛场让我看到了数智化的方向。现场痛点在哪里，标准就得跟到哪里。”他说。
（天津工人报记者 马芳太）
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